2021年系列三相异步电动机工艺文件一览表Y2系列三相异步电动机工艺文件一览表C—1ROMWAY.541.002Y2系列三相异步电动机引出线系列三相异步电动机铸件技术条件C—3ROMWAY.545.002Y2系列三相异步电动机油漆涂饰技术条件C—4ROMWAY.549.002Y2系列三相异步电动机铸铝转子铁心技术条件C—5ROMWAY.546.002Y2系列三相异步电动机轴承清洗及安装技术条件C—6ROMWAY.548.006Y2系列三相异步电动机风扇平衡技术条件C—7ROMWAY.548.005Y2系...

  Y2系列三相异步电动机工艺文件一览表C—1ROMWAY.541.002Y2系列三相异步电动机引出线系列三相异步电动机铸件技术条件C—3ROMWAY.545.002Y2系列三相异步电动机油漆涂饰技术条件C—4ROMWAY.549.002Y2系列三相异步电动机铸铝转子铁心技术条件C—5ROMWAY.546.002Y2系列三相异步电动机轴承清洗及安装技术条件C—6ROMWAY.548.006Y2系列三相异步电动机风扇平衡技术条件C—7ROMWAY.548.005Y2系列三相异步电动机转子平衡技术条件C—8ROMWAY.610.016Y2系列三相异步电动机铸件加工余量和尺寸公差C—9ROMWAY.610.017Y2系列三相异步电动机铝合金压铸件加工余量和尺寸公差C—10ROMWAY.615.008Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)规范C—11ROMWAY.926.006Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)浸漆工艺守则C—12ROMWAY.955.009Y2系列三相异步电动机定子线系列三相异步电动机定子散嵌绕组嵌线系列三相异步电动机定子铁心外压装工艺守则C—16ROMWAY.910.010Y2系列三相异步电动机转子铁心铸铝工艺守则C—18ROMWAY.956.004Y2系列三相异步电动机铝壳机座和带绕组定子铁心热套工艺守则ROMWAY页码（1）-5-26引出线专

  和适用范围本技术条件要求了低压异步电动机引出线冷压端头技术方面的要求、检测验证的方法。本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机。2技术方面的要求2.1：接线《电力传动控制装置用铜制裸压接端头》有关要求。2.2：接线%工业用紫铜板冲压成型，材料代号为T2，其材料技术方面的要求应符合GB2040—1980要求。2.3：接线端头可依据使用环境条件镀镉或镀银。2.4：冷压可使用坑压或环压两种压接工具，压接工具压头硬度应不低于HRC40，压坑深度约为端头外径1/2，压具应能确保每平方毫米导线：压接工具能够是手压、气压或液压，其压力应能满足冷压端头时要求。2.6：压接工具在使用前应进行实压，经质量检验符合标准要求后方可投入到正常的使用中。3质量检验3.1：型式试验试验项目为外观检验、尺寸检验、被覆检验、盐雾试验、温升试验、耐电流试验、耐振试验和耐热试验，具体试验方法见JB2436—1978要求和要求。每两年要求做一次型式试验。3.2：使用操作抽检3.2.1：在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978要求定时进行接合电阻率（R/%）抽检测定（每项抽检端头数不可以少于3个，确定其测量值算术平均值）。若R/%＞80%，则压接工具应予修复或报废。3.2.2：在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978定时抽检耐拉试验，每次抽检端头数目不少于3个，在整个试验过程中，不得产生导线被拔除或拉断、端头开裂或变形等现象。ROMWAY页码（2）-5-26铸件技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机灰铸铁件和铝合金铸件技术方面的要求、检测验证的方法。1.2：本技术条件适适用于砂型铸造Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机铸件制造。2引用

  JB/T8680.1三相异步电动机技术条件第一部分：Y2系列（IP54）三相异步电动机（机座号63-355）GB9439灰铸铁件GB977灰铸铁机械性能试验方法GB9438铝合金铸件技术条件GB6892工业用铝及铝合金热挤压型材JB3069压铸铝合金技术条件GB231金属布氏硬度试验方法GB228金属拉力试验方法ROMWAY.610.017铸件加工尺寸公差ROMWAY.540.002电动机铸件表面上的质量技术条件ROMWAY.545.002油漆涂饰技术条件3技术方面的要求3.1：力学性能3.1.1：灰铸铁件力学性能是以直径φ30mm单铸试棒，按GB9439要求，测试出抗拉强度应符合表1要求。3.1.2：铝合金压铸件力学性能应符合表2要求，但最小不小于GB9438中5.2.9条Ⅲ类铸件要求。表1牌号最小抗拉强度/（N/mm2）HT150150HT200200HT250250注：（1）1N/mm2=1MPa。（2）验收时，n牌号灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）N/mm2范围内。表2牌号抗拉强度/（N/mm2）伸长率（%）Y1022202LD31-RCS16083.2：铸件化学成份、金相组织不作验收依据。3.3：铸件几何形状应按图样要求。铸件加工余量、尺寸偏差按指导性技术文件ROMWAY.610.017要求，其中铸件加工余量许可依据生产条件，把图样上要求机械加工余量降低到必需最小程度。ROMWAY页码（3）-5-263.4：铸件表面上的质量应符合中小型电机企业标准ROMWAY.540.002要求。3.5：铸件需要作退火处理时，应在图样上注明者，如灰铸铁件按自然时效处理，即自然时效铸件露天放置时间应不少于三个月，铝合金铸件均以铸态供货。3.6：合格铸件经清理后，需进行油漆涂饰，涂漆应符合ROMWAY.545.002要求。4检验规则及方法4.1：铸件力学性能、表面上的质量及几何形状尺寸，由制造厂技术检验部门检验和验收。4.2：灰铁铸件力学性能测试应按GB977中1.0条要求，铝合金铸件力学性能检测验证的方法应符合JB3072要求。4.3：铸件力学性能应逐炉取样进行检测验证，每批同牌号最少应进行一根试样拉力试验，铝合金铸件还应做伸长率试验。挤压状态或退火状态交货合金行材，只检验淬火时效（自然时效或人工时效）后试样力学性能。4.4：在力学性能测试时，先用一根试棒做试验，假如符合标准要求，则该批铸件在材质上即为合格品；若试验结果达不到要求，而不是因为4.5条所列原因引发，则能够从同批试样中另取两根进行复核检验。复验结果全部达成要求，则该批铸件在材质上仍为合格品；若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件为不合格。4.5：试验有效性假如因为以下情况之一使得试验结果不符合标准要求时，则该试验无效。（1）试样在试验机上安装不妥或试验机操作不妥。（2）试验有铸造缺点或试样切削加工不妥。（3）试样断在平行段处。（4）试样拉断后，断面上有铸造缺点。此时应按4.3条和4.4条重新试验。4.6：铸件表面上的质量可用目测及适宜检具按3.4条进行验收。4.7：铸件硬度通常不做试验，如有疑问时，能够抽查。灰铁铸件应符合GB9439中4.2.2条要求，铝合金铸件应符合JB3072要求，测定方法应按GB231要求做。ROMWAY页码（4）-5-26油漆涂饰技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机成品及零部件油漆涂饰技术方面的要求、检测验证的方法。1.2：本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及对涂饰无特别的条件派生系列电动机表面油漆涂饰。2引用标准GB1720漆膜附着力测定法GB1764漆膜厚度测定法ROMWAY.540.001电机铸件表面技术条件GB4054涂料涂覆标识3技术方面的要求3.1：涂漆前表面要求3.1.1：被涂饰零件和成品表面必需平整，无氧化皮、锈蚀、毛刺、粘砂、油污裂痕等缺点。3.1.2：钢铁制件涂饰前，必需进行出油、防绣清理；铸件需按3.1.1条要求进行清理后方可涂饰。3.1.3：电机外表面假如有缺点，但不超出ROMWAY.540.001《电机铸件表面技术条件》中要求，许可用环氧树脂或腻子补平。成品及零部件应少用或不用腻子层。3.2涂层技术方面的要求3.2.1：电机外表面（除轴伸、凸缘配合面及底脚平面外）涂浅灰色醇酸磁漆C04-2两层，每层厚度为20~30um。电机轴伸及凸缘配合面用防锈油204-1进行涂封，电机轴伸设有防护套保护。3.2.2：灰铸铁件机座、端盖、轴承盖（内、外）、接线盒盖、座等非配合表面涂铁红醇酸底漆C06-1一层，厚度为30~40um，铝合金铸件非配合面则涂锌黄环氧酯底漆H06-2一层，厚度为30~40um。3.2.3：转子平衡后，转子端环、风叶、平衡柱及铁心端面及轴上非配合表面先涂铁红环氧酯底漆H06-3一层，然后，再将上述表面，包含转子外圆涂环氧酯绝缘漆H31-3一层，厚度为8~10um。3.2.4：定子铁心内圆涂环氧酯绝缘漆H31-3一层，厚度为8~10um。3.2.5：风扇（金属件）平衡后，两端面及非加工面涂铁红环氧酯底漆H06-2一层，厚度为30~40um，在涂一层浅灰色醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。3.2.6：风罩内外表面均涂铁红环氧酯底漆C06-1，其内表面涂两层，外表面涂一层，每层厚度为30~40um。（注：风罩内外表面加一层和整机同色醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。）3.2.7：其它零部件铸件清理后，均涂铁红环氧酯底漆C06-1一层，厚度为30~40um。4涂饰层质量要求4.1：成品及零部件表面涂层应平整、清洁，关键表面应美观、光滑，其表面涂层质量应不低于GB4054中2.3条Ⅲ级,色泽基础一致,且表面不得有皱纹\流痕\针孔\起泡\开裂\生锈等缺点。4.2：成品表面和定、转子表面漆膜层附着力（画圈法）应不低于3级，测定方法按GB1720中要求。ROMWAY页码（5）-5-264.3：成品及零部件漆膜厚度通常不需检验，假如用户有特别的条件时，可按GB1764要求做。ROMWAY页码（6）-5-26铸铝转子铁心技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机铸铝转子铁心技术方面的要求、检测验证的方法。1.2：本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其对转子铸铝无特别的条件派生系列电动机压力铸铝转子和离心铸铝转子（以下简称铸铝转子）。2技术方面的要求2.1：转子铸铝使用铝锭2.1.1：转子铸铝采取一级重熔用铝锭，牌号为A199.5（GB1196—1980），其电阻铝在20℃时为0.027~0.03Ω·mm2/m，铝锭化学成份应符合表1要求。表1化学成份（%）A1FeSiFe+SiCu杂质总和99.50.30.250.450.0150.5此表化学成份均为质量分数。2.1.2：铝锭溶化后，铝液含铁量许可高于表1要求值，但小于0.8%，杂质总和不于1%，且电阻率仍应符合2.1.1条中要求。2.1.3：每班生产前，坩埚中铝液必需取样进行化验。2.2转子冲片在铸铝前必需进行检测验证2.2.1：冲片毛刺小于图样要求值，冲片表面不得有油污及锈迹。2.2.2：铁心齿部必需平整。2.2.3：铸废转子许可回炉重铸一次，回炉两次冲片不得再用。2.3溶铝温度不得超出780℃。2.4铸铝心轴磨损极限值小于表2要求表2轴孔尺寸＞18~30＞30~50＞50~80＞80~120＞120~180＞180~260磨损极限-0.10-0.13-0.15-0.17-0.195-0.2253质量检验3.1：铸铝转子铁心长度公差见表3。表3铁心长度＜160≥160公差+2.00+2.503.2铸铝转子铁心斜槽线应平直，无显著曲折，其斜槽尺寸应符合图样要求。3.3端环及风叶上毛刺批峰和铁心外圆上残留铝必需清理洁净。3.4铸铝转子冲片之间，轴孔内不得有夹铝和粘铝。3.5铸态表面上的质量要求3.5.1端环缩孔许可有三处，其深度小于3mm，直径小于5mm。3.5.2端环和风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超出风叶长度四分之一，叶形残缺不超出3mm。3.5.3平衡柱无裂纹，残缺，残缺不得大于平衡柱高五分之一，每端残缺数不得超出该端总数四分之一。ROMWAY页码（7）-5-263.5.4端环尺寸公差应符合图样要求，端环外圆和铁心外圆同轴度公差应符合GB1184—1980《形位和位置公差未注公差要求》D级要求。3.5.5铸铝转子槽内不许可有端条和细条现象，铸铝转子应逐台进行断条检验，检验可采取电流偏摆动比较法，按下式计算电流偏动量不得超出3%。电流摆动量（e）=电流最大值（Imax）—电流最小值（Imax）电流最大值（Imax）3.5.6转子槽口浇铝不足或低陷不得超出槽口高度要求尺寸。3.6铸铝转子铁心外圆伤痕深度不得超出外圆精车尺寸余量。ROMWAY页码（8）-5-26轴承清洗及安装技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机所用轴承清洗及安装技术方面的要求、检测验证的方法。1.2本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机用深沟球轴承及短圆柱滚子轴承（简称一般轴承）清洗、安装和带密封圈深沟球轴承（简称密封轴承）安装2技术方面的要求2.1一般轴承首先必需用热油煮法，去除轴承包封用防锈剂，然后放在清净汽油中清洗。2.2密封轴承不需清洗2.3轴承安装2.3.1轴承安装前必需将转子、端盖和轴承盖等零部件清洗洁净，和轴承配合零件表面不得有毛刺、锈斑、磕碰划伤，非配合面不得有铁屑、尘土、油污。2.3.2安装轴承时应将外圆上打有轴承牌号一端朝外。2.3.3安装轴承尽可能采取热套或冷压法。安装时必需注意以下要求：（1）轴承采取热套安装时，轴承（内圈）受热必需均匀，其最高温度不得超出120℃，且时间不宜过长。（2）轴承采取冷压安装时，要求配置无冲击载荷装置，并经过轴承内圈受力来安装。2.3.4一般轴承润脂采取ZL3锂基润滑脂（SY1412—1975），填脂量为轴承室净容积1/2~1/3。2.3.5全部安装在转子上轴承，当不能立即装机时，必需遮盖好，以防铁屑、尘土等赃物侵入。3质量检验3.1用目测方法检验一般轴承内外圈、保持架及钢球或圆柱表面有没有锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象，待检验后才可进行清理洗涤工作。3.2清洗后一般轴承必需用手握持轴承内圈，转动外圈，观察其旋转稳定性及灵活性，以确保清洗洁净是否。3.3用目测方法检验密封轴承密封圈是否凸出轴承外廓,轴承内外圈有没有锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象。3.4每批密封轴承入库必需抽检填脂量是不是满足ZBJ11018—1989要求。3.5轴承有轻微锈迹时，许可用00号砂布擦去，并再次清洗一次。3.6轴承安装在转轴上应紧靠在轴肩上，不许可有间隙。电机总装后，用手转动转轴应能轻快均匀地旋转，并不得夹有异常杂音。ROMWAY页码（9）-5-26风叶平衡技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机外风扇校静平衡技术方面的要求、检测验证的方法。1.2本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及对电动机振动无特别的条件派生系列电动机采取

  塑料风扇静平衡。2技术方面的要求2.1静平衡设备应符合JB/DQ4644中要求，采取平行导轨式，导轨截面为刀刃形，平行导轨技术方面的要求见表1表1序号技术方面的要求项目许用值1支承面平面度≤0.005mm2支承面水平≤0.05/10003支承面硬度HRC≥50~604两支承面在水平面内平行行≤1.0mm5支承面最小长度大于旋转体轴颈直径7倍6支承面宽度≤1.5~3mm7支承面表面粗糙度2.2平衡心轴两端直径应相同，其径向圆跳动应小于0.015mm，外圆加工精度不低于IT6，心轴硬度不低于HRC50~60，心轴旋转部位直径见表2，心轴最大许用重量应小于五倍风扇重量。表2机座号63，7180，90100，112132，160180，200225，250，280315，355旋转部位直径/mm100-0.011120-0.011140-0.011160-0.001200-0.013220-0.013240-0.0132.3风扇校静平衡时，心轴中心线应和导轨支承面相垂直。2.4校静平衡时，可采取加重法或去重法。去重校静平衡时，可在风扇叶片或圆盆内侧面上钻除多出材料，但不得钻穿；加重校平衡时，所加上平衡重物必需铆平或焊牢，平衡重物表面必需有防锈方法。工程塑料风扇校静平衡可采取修模办法来进行赔偿。2.5工程塑料风扇许可不平衡量e不得超出表3要求。表2机座号许用不平衡量（Gr/g·mm）同时转速/（r/min）00632.04.0___712.04.06.0__802.04.06.08.0_903.06.09.012.0_1006.512.018.024.0___ROMWAY页码（10）-5-26（续）机座号许用不平衡量（Gr/g·mm）同时转速/（r/min）64__0_60_80_200_04003质量检验3.1风扇平衡应由专职人员进行检测验证。3.2平衡后风扇每批抽查5%，但不少于两件，假如发觉不合格时，应加倍抽检；再有不合格，则此批风扇应全部复检。3.3平衡后风扇抽查时，按第2.5条要求对应重物粘在风扇任何一叶片一定半径处，推进平衡心轴，当回转停止时，有重物一面必需停在下方位置。ROMWAY页码（11）-5-26转子平衡技术条件1专题内容和适合使用的范围1.1：本技术条件要求了低压异步电动机转子平衡技术方面的要求、检测验证的方法。1.2本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其对振动无特别的条件派生系列电动机转子平衡。2技术方面的要求2.1电动机转子均需校平衡。2、4极电机转子必需校平衡，其它极数许可校静平衡。2.2转子单位质量许用不平衡量e不得超出下表要求。电机同时转速/（r/min）600转子单位质量许用不平衡量e/um8162432402.2.1转子单位质量许用不平衡e关系式以下e=Gr/W式中e——转子单位质量许用不平衡量（又称偏心距）（um）；G——不平衡量（g）；r——不平衡量离旋转轴线距离（mm）；W——转子重量2.2.2在实际应用中，对于具体规格转子，其平衡精度可用重径积G·r来表示。2.2.3校转子平衡时，许可采取加重或去重法。用加重法校平衡时，所加平衡量应为推荐值1/2。2.3校转子平衡时，许可采取加重或去重法。用加重法校平衡时，所加平衡垫圈应铆牢在平衡柱上；用去重法校平衡时，许可铲去部分平衡柱，其数量不得多于平衡柱总数1/4。2.4多速电机转子平衡应以电机最高工作转速为准。2.5校平衡时，按GB2807—1981《电机振动测定方法》要求，在转子轴上键槽中应安装半键。当电机采取带键工程塑料风扇时，则转子风扇挡键槽可不需安装半键。2.6校好平衡后转子，操作者再复核一次平衡精度。3质量检验3.1从第2.1条要求单位质量很多不平衡量e关系式所计算出不平衡量G值，置于转子任一平衡柱上，其不平衡位置必需在该处。3.2每批抽查3%~5%，但不少于两件；若有不合格者，应加倍抽查；若再有不合格者，则应全部检验。ROMWAY页码（12）-5-26铸件加工余量和尺寸公差1本文件适适用于砂型铸造，采取手工造型或机械化造型所生产中小型电机灰铁铸件，铸件最大尺寸为1000mm。2铸件机械加工余量2.1铸件机械加工余量是指铸件在工艺

  时预先增加而在机械工艺流程中被切除厚度。2.2铸件加工余量数值应按有加工要求表面上最大基础尺寸和该表面距它加工基准尺寸二者中较大尺寸选择。确定旋转体加工余量时，基础尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。2.3铸件机械加工余量按GB/T11350—1989《铸件机械加工余量》中表1要求选择。铸件顶面机械加工余量比底面、侧面加工余量降一等级选择。铸件底面、侧面加工余量选择相同。2.4铸件机械加工余量等级按GB/T11350—1989表2要求，并依据广大制造厂工艺实际水平决定。本文件对于铸件尺寸公差等级采取CT7、CT8，具体数值见表2。表2铸件尺寸公差（mm）基础尺寸尺寸公差基础尺寸尺寸公差≤100±1.1＞250~400±2.2＞100~160±1.2＞400~630±2.6＞160~250±1.4＞630~1000±2.83.3铸件尺寸公差是对称分布。3.4同一铸件上某一局部有特别的条件时，许可采取不一样公差等级或公差带非对称分布，但应在相关图样和技术文件上注明。3.5铸件非加工壁厚和筋厚按CT8选择，具体数值见表3。表3非加工壁厚和筋厚尺寸公差（mm）壁厚或筋厚尺寸公差壁厚和筋厚尺寸公差≤10±1.0＞25~40±1.3＞10~16±1.1＞40~63±1.4＞16~25±1.2＞63~100±1.63.6本文件要求公差值，不作为极限拔模斜度之用。4铸件重量《铸件机械加工余量》4.1铸件重量公差是以占铸件公称重量百分率为单位铸件重量变动许可值。4.2铸件公称重量包含机械加工余量，作为衡量被检验铸件轻重基准重量。铸件公称重量能够计算重量或从首批合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实际重量平均值作为公称重量。4.3铸件重量公差等级按MT7级。铸件重量公差应按GB/T11351—1989《铸件重量公差》要求，其具体数值见表4表4公称重量/Kg公差值（%）公称重量/Kg公差值（%）＞1~410＞40~1005＞4~108＞100~4004＞10~406＞400~10003ROMWAY页码（12）-5-264.4铸件重量公差通常不作为验收依据。若供需双方同意作为验收依据，则应在图样或技术文件中注明。ROMWAY页码（12）-5-26铝合金压铸件加工余量和尺寸公差1本文件要求了铝合金压铸件加工余量和尺寸公差，适适用于成批和大量生产H63~H280机座铝合金压铸件，铸件尺寸公差和加工余量分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级分别等效于GB6414—1986中CT5、CT6、CT7级。2压铸件机械加工余量2.1压铸件机械加工余量是指为确保压铸件加工面尺寸和零件精度，在压铸件工艺设计时，预先增加并在机械加工时要切去金属层厚度。2.2加工余量数值应按有加工要求表面上最大基础尺寸和该表面距它加工基准尺寸中二者中较大尺寸；确定旋转体加工余量时，基础尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。加工余量数值从表1中选择。表1中每栏有两个加工余量数值，上面数值为一侧为基准，进行单侧加工加工余量，下面数值为进行双侧加工时每侧加工余量数值。表1铝合金压铸件机械加工余量（mm）基本尺寸≤100＞100~160＞160~250＞250~400尺寸公差等级Ⅰ0.80.61.00.81.51.01.51.5Ⅱ0.80.61.00.91.51.52.01.5Ⅲ1.00.71.50.91.51.52.01.53压铸件尺寸公差3.1基础尺寸压铸件基础尺寸是指压铸件图样上给定尺寸，应包含机械加工余量。3.2压铸件尺寸公差压铸件尺寸公差值按表2要求。表2铝合金压铸件尺寸公差（mm）基本尺寸≤10＞10~16＞16~25＞25~40＞40~63＞63~100＞100~160＞160~250＞250~400尺寸公差等级Ⅰ0.360.380.420.460.500.560.620.700.78Ⅱ0.520.540.580.640.700.780.881.01.1Ⅲ0.740.780.820.901.01.11.21.41.63.2压铸件尺寸公差3.3.1壁厚是指由铸型和铸型、铸型和型芯、型芯和型芯之间组成铸壁厚度。3.3.2壁厚尺寸公差数值壁厚尺寸公差通常可降Ⅰ级选择，即图样上通常尺寸公差为Ⅱ级，则壁厚尺寸公差为Ⅲ级。3.4孔中心距尺寸公差压铸孔中心距尺寸公差按表3要求。ROMWAY页码（13）-5-26表3铝合金压铸孔中心距尺寸公差值（mm）基础尺寸≤18＞18~30＞30~50＞50~80＞80~120＞120~160＞160~240尺寸公差登基Ⅰ0.20.240.300.460.60.700.80Ⅱ0.320.40.500.700.961.201.56注：孔中心距尺寸精度要求高时选择Ⅰ级。3.5公差带位置公差带应对称分布，即公差二分之一取正值，另二分之一取负值，但有特别的条件时，也可采取非对称设置，并应在图样上注明或在技术文件上要求。3.6公差增量压铸件部分尺寸因为受分型面及型芯装配影响，增大了尺寸公差。本标准表1所要求公差值包含了分型面及型芯影响而引发公差增量。3.7错型压铸件一部分和另一部分在分型面处相互错开。错型值必需在表2要求公差之内。当需要深入限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2中选择较小值。4压铸件重量公差4.1公称重量公称重量包含机械加工余量和其它工艺余量，是作为衡量被检验压铸件基准重量。从首批合格压铸件中随机抽取不少于10件压铸件，以实际重量平均值作为公称重量。4.2重量公差压铸件重量公差是以占铸件公称重量百分率为单位铸件重量变动许可值。4.3重量公差值成批和大量生产压铸件，其重量公差值按表4要求。表4公称重量/Kg≤0.4＞0.4~1＞1~4＞4~10＞10~40重量公差（%）尺寸公差等级Ⅰ108654Ⅱ1210865Ⅲ141210864.4通常情况下，重量公差上、下偏差相同，但许可下偏差比上偏差提升两级选择。5铸造斜度5.1铸造斜度不计入公差范围内。对不加工表面，孔（包容面）以小端为基准，轴（被包容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。5.2压铸件内腔通常铸造斜度按表5要求，外壁铸造斜度为内腔1/2。表5压铸件内腔深度/mm＜6＞6~8＞8~10＞10~15＞15~20＞20~30＞30~60铸造斜度4°3°30′3°2°30′2°1°30′1°15′ROMWAY页码（14）-5-265.3压铸孔直径和最大孔深关系及其铸造斜度按表6要求表6孔直径/mm≤3＞3~4＞4~5＞5~6＞6~8＞8~10＞10~12＞30~60最大孔深/mm铸造斜度2°30′2°1°45′1°40′1°30′1°15′1°10′1°5.4螺纹底孔许可按表6铸造斜度铸出后，经扩孔达成尺寸精度。5.5压铸件最小铸造斜度：内腔为0°30′，外壁为0°15′。5.6压铸件结构本身在脱模方向有足够斜度时，不应另增铸造斜度。6压铸件圆角6.1等壁厚压铸件圆角按下式计算rmin=1/2srmax=sR=r+s6.2不等壁厚压铸件圆角按下式计算r≥h1+s/3R=r+（s+h1）/2ROMWAY页码（15）-5-26定子绕组绝缘（F级）规范1适用范围本规范适适用于电压等级为660V，防护等级为IP23、IP44、IP54，机座号范围为63~355，通常见途单、三相交流异步电动机。其定子槽形为半闭口槽，采取散嵌下线工艺定子绕组绝缘结构，其耐热性达成F级。2电磁线聚酯亚胺漆包圆铜线异步电动机许可采取型号为QZ（G）-2/155改性聚酯漆包圆铜线）或国际认可同种类型的产品。漆膜厚度按GB6109.1标准取最大厚度和最小厚度平均值。3槽绝缘槽绝缘采取以F级粘合剂和优质薄膜复合6641聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料，亦可用聚芳酰胺、聚芳砜、聚口恶二唑耐热纤维和聚酯薄膜复合柔软复合材料，型号分别为6642、6643、6644。复合材料中聚酯薄膜厚度应大于0.075mm不一样机座号对应槽绝缘尺寸以下：机座号槽绝缘厚度槽绝缘伸出铁心/mm/mm63~710.2580~1120.257132~1600.3010180~2800.3512315~3550.40154相间绝缘绕组端部相间垫入一层和槽绝缘相同柔软复合材料。5层间绝缘当采取双层绕组时，同槽上、下两层线圈之间垫入一层和槽绝缘相同柔软复合材料。6槽楔槽楔采取型号为3240环氧酚醛层压玻璃布板（GB1303）或3830—U型聚酯玻璃纤维引拔槽楔。槽楔厚度见下表，长度比对应槽绝缘短4~6mm。槽楔下垫入盖槽绝缘相同，也可用槽绝缘在槽口折包形式替换盖槽绝缘。机座号槽楔厚度/mm63~71180~2802315~35537引出线引出线采取JYJ型铜芯交联聚烯氢绝缘电机绕组引接电缆（电线），简称JYJ型交联聚烯氢引出线mm6230聚酯薄膜粘带（JB5658）外面再套2741聚氨酯玻璃纤维漆管（引用GB7117）。8端部绑扎8.1机座号为63~160端部绑扎材料采取R型柔软夹纱聚酯绑扎带，宽度为15mm，厚度ROMWAY页码（16）-5-26为0.17mm。也可用玻璃纤维绑扎带或套管。8.2机座号为63~132电动机定子端部每两槽绑扎一道。8.3机座号为160~355电动机定子端部每一槽绑扎一道。8.4机座号为180二极和200~355二极、四极电动机定子绕组鼻端用绑扎带半叠包一层。叠包长度应不少于端部周长1/3。8.5定子白坯完工后需经2260V1min或2712V1s工频交流耐压检验，并按JB/Z294—1987和JB/Z346—1989标准作匝间耐压检验。9绝缘浸烘处理9.1绝缘浸烘处理采取经过绝缘结构评定考评达成F级要求1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂，也能够用F级有溶剂浸责漆。机坐号为H63~H280采取无溶剂浸责树脂一次浸烘工艺，机坐号为H315~H355采取无溶剂浸责树脂二次浸烘工艺。对真空浸责，可采取一次浸烘工艺。F级有溶剂漆均采取二次浸烘工艺。9.2浸烘工艺按相关工艺文件要求做。ROMWAY页码（17）-5-26定子绕组绝缘（F级）浸漆工艺守则1适用范围本守则适适用于Y2系列三相异步电动机及其通常见途低压派生系列电动机定子绕组一般浸沉绝缘处理。2材料2.1浸责材料：1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂（F级）或1140—E型环氧树脂无溶剂浸责树脂(F级)。2.2稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。3设备及工具3.1烘房：工作时候的温度范围可控为50~150℃，最大温差不超出±5℃，设备配有强迫循环通风、控制温度及测量工件绝缘电阻装置。3.2浸漆用设施：浸漆缸（含有密封盖罩）、滴漆盘、储漆槽、多组份漆搅拌工具。3.3浸漆干燥专用工位器具。3.4搬运工具：平车、起重机等。3.5仪表：温度测量或统计仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0~100℃）、500V兆欧表。3.6净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。3.7刮漆工具：铲刀、刮刀等。3.8循环滤漆装置4工艺准备4.1检验所用材料、设备、装置、计量仪器和相关器具应符合使用上的要求。4.2检验有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线损坏、线圈碰伤、漏铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件，应予修整。4.3用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。4.4配漆4.4.1将单组分无溶剂浸责树脂倒入漆缸；对采取双组分或多组分浸责树脂应按要求百分比将各组分均匀搅拌后再倒如漆缸，或将各组分倒如漆缸用搅拌工具搅拌，以确保均匀。4.4.2测量绝缘漆粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值），并调整到要求数值做好统计。查对漆粘温关系，对应23±1℃时，第一次浸漆为20~35S，第二次浸漆为30~45S。5工艺过程5.1白坯预烘5.1.1将待预烘工件装上平车，应注意每批预烘有绕组定子铁心，其规格应靠近，尺寸较大工件应堆放在干燥条件很好位置，工件堆放方位和数量应不影响烘房内良好通风温度均匀。进而选择干燥条件较差（有绕组定子铁心直径较大、铁心较长在烘房中所处位置温度较低），切分布在不一样位置两个以上有绕组定子铁心接上绝缘电阻测量导线将装有待烘工件平车推入烘房并关闭炉门。5.1.3加热：先开鼓风机，然后以大于30℃/h升温速度，升温至工作时候的温度（120℃±5℃），升温期间，应使新鲜空气不停和烘房内空气交换，抵达工作时候的温度后，调整风门，合适降低交换量。5.1.4烘房应保温在工作时候的温度，每隔0.5~1h用500V兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻ROMWAY页码（18）-5-26升高并连续稳定（其电阻值改变小于10%），预烘时间应不少于表1要求时间。5.1.5停止烘房加热，再关闭烘房鼓风机，打开烘房门拉出平车。5.2第一次浸漆：预烘后有绕组定子铁心冷却到50~60℃时按5.1.1要求将其装入浸漆干燥上，然后吊入漆缸内浸漆。漆面应高于绕组200mm以上，一直到没有气泡逸出，并不少于表1中要求浸漆时间。5.3滴漆、吊出浸漆干燥架，先在漆缸上停留5~10min再置于滴漆盘上滴漆。滴干至没有余漆滴下，而且不少于表1中要求滴漆时间，滴漆后检验有绕组定子铁心绝缘部位及槽楔，假如有不正常的情况立即修整。5.4干燥，将浸好工件按5.1.1条操作装车进行干燥处理，浸漆工件烘培温度见表1要求。5.5工件出烘房后检验其内、外表面漆膜是否均匀，若有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应将引出线条要求做操作（用于H315~H355机座电机）。6质量检验6.1预烘、浸漆、滴漆、干燥工艺参数应符合表1要求，其绝缘电阻值应符合标准要求。表1无溶剂浸责树脂浸烘工艺参数序号工序名称处理温度/℃机座号处理时间/h质量发展要求1预烘120±563~160180~280315~3552~44~5＞6绝缘电阻＞50MΩ绝缘电阻＞15MΩ绝缘电阻＞7MΩ2第一次浸漆50~6063~280315~355＞0.25＞0.5无气泡3滴漆室温63~280315~355＞0.5＞1无滴溜4第一次干燥140±563~7180~112132~160180~280315~35524688绝缘电阻＞20MΩ绝缘电阻＞10MΩ绝缘电阻＞5MΩ绝缘电阻＞3MΩ绝缘电阻＞2MΩ5第二次浸漆50~60315~35510min浸没工作6滴漆室温315~3550.5无滴流7第二次干燥140±5315~3556绝缘电阻＞3MΩ6.2烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性，表面无裂纹，其端部无变形，端部铜线浸责漆有没有变质、有没有杂质。6.4工件干燥后，应经检验人员检验合格，在浸烘统计上签字后方可转移。7需要注意的几点7.1浸漆场所应保持通风良好，清洁干燥，严禁烟火及堆放易燃物品，应备有必需消防器材，注意安全生产。ROMWAY页码（19）-5-267.2每三个月最少清洁漆缸并滤漆一次，每六个月按进厂验收标准检验漆缸内漆性能。7.3定时检验烘房及所用仪表、设备等是不是正常。7.4浸责漆等按要求存放在阴凉场所，化学污物和垃圾要集中处理。7.5操作应严格遵守作业指导书，工件在干燥过程中，烘房门不得任意打开，发觉问题应立即断电，采取善后方法。7.6工件在搬运、堆放中应注意保护绕组和绝缘部位，以免发生碰伤、破损毁坏情况。7.7为预防浸漆后引出线之间粘连，可在引出线表面先涂上硅脂。ROMWAY页码（20）-5-26定子线适合使用的范围本守则适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子线。2.4焊料：HLKSn40PbSbB。2.5焊剂。3设备及工具3.1附有计数器绕线机并配置线盘用搁线绕线焊接工具：电流可调碰焊机。3.4绕线常见通常工具：克丝钳、剪刀、扳手、刮线检验工具和仪器：千分尺、匝数试验器。3.6工位器具。4工艺准备4.1准备线圈绕制所需技术文件和材料和绕线检验导线检验线模尺寸，并将其装置在绕线试车运转：调整绕线机转速，校对计数器并调至零位。4.5将漆包铜圆线端头，穿过夹线板衬垫，然后将拉紧装置调至适宜紧度（使漆包线拉直，且不致使漆包线拉细和破坏绝缘为宜）。5工艺过程5.1按要求规格，依据一次连绕线圈个数、组数及并绕根数，剪制好绝缘套管，依次套入导线将导线始端按要求留出合适长度，并弯折后嵌入线开动绕线机，绕制第一只线圈，导线在槽中自左向右排列整齐、紧密，不得有交叉。待计数器到要求匝数时，停机。5.4留出连接线，移出近处一个绝缘套管，按要求留出连接线长度，并固定在线绕其它线条操作绕完其它线引入扎线：将扎线引入绕线模上特制槽中并依次扎紧。5.7按要求长度留出末端引线拆下绕线模，取出线圈，将线圈整齐放在存放线每批绕制好线圈首件必需按有关技术文件检验合格后方可投入生产。6.2在正常生产中应检验下列项目：6.2.1用匝数试验器检验每只线圈匝数应符合图样要求。6.2.2导线接头数在每只线圈中不得超出四处，接头必需在端部斜边处，其包扎应符合第7.1条要求。ROMWAY页码（21）-5-266.2.3工位器具内线圈应排列整齐，不得损伤绝缘。7技术安全及需要注意的几点7.1接线中发觉导线长度不够或断线现象时，许可焊接，但必需遵守下列要求7.1.1接头位置只许在线焊接应确保接触良好，有足够机械强度，表面光洁。7.1.3接头处绝缘套管长度较导线绕线时应仔仔细细地观察导线，如有绝缘损伤处，应按7.1.1~7.1.3要求实施，但每只线圈不得超出一处，每相线绕好线圈应整齐地放置在清洁工位器具内，其堆放高度不得超出0.5m，不许可有压弯变形现象。7.4每调换一盘导线绕线机应有可靠接地和保护设施。7.6女工操作时，必需带安全帽。ROMWAY页码（22）-5-26定子散嵌绕组嵌线适合使用的范围本守则适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机同类绕组形式定子散嵌绕组嵌线定子线绝缘件：槽绝缘、相间绝缘、层间绝缘。2.3槽楔3设备和工具3.1工作台。3.2嵌线绕线绕组端部尺寸检验样板。3.5嵌线常见通常工具：理线板、压线板、木锤、剪刀、尖嘴钳等。3.6压缩空气设备。4工艺准备4.1准备嵌线所需零、部件，并检验其规格是不是满足图样要求。4.2用压缩空气将定子铁心吹洁净，槽内不应有可观察到毛刺及焊渣。4.3将槽绝缘放入定子铁心槽内，其伸出铁心两端长度应相等。4.4检验定子线圈是否有裂纹、掉漆现象，并明确节距、端部尺寸，然后整理好线操作工艺过程（见单、三相感应电动机嵌线同心式绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线链式绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线双层叠绕组嵌线（见单、三相感应电动机嵌线槽绝缘、槽楔、层间绝缘，定子线圈露出定子铁心两端长度应分别相等。5.4.2嵌线时定子铁心槽口两边应垫上绝缘纸，以免损伤导线开始嵌线，暂不嵌上层边要理好，和定子铁心内璧接触部位要垫上绝缘纸，然后用手轻轻压下，以免损坏导线上层边和下层边连线要连好，嵌入线圈下半部里边，预防连线弯曲和擦破漆膜，造成匝间短路。5.4.5垫相间绝缘时，应垫到底和槽楔相碰，对于双层叠绕组，还要求相间绝缘盖在层间绝缘上面。5.4.6每嵌完一个（或一组）线圈后，应将其端部压下，或用木锤轻轻敲打，使其稍向外扩张，以利后面线嵌线时要仔细整好线型，撑开到比节距大一槽距离，把线理直，理入槽中，必需时分几次理入。5.5端部整形5.5.1嵌完线后，检验相间绝缘是否垫好，放入端部整形工具，用木锤轻敲整形使其达成图样要求。5.5.2修剪端部相间绝缘，使之边缘应高出线质量检验ROMWAY页码（23）-5-266.1检验所用材料尺寸及规格，应符合图样及技术标准要求。6.2检验线圈节距应符合图样，线绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘符合图样要求。6.4槽楔应有合适紧度，其端部不应有破裂现象，不得高于铁心内圆，而且其伸出铁心两端长度相等。6.5用样板检验绕组端部应符合图样要求。6.6槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有损坏绝缘现象，槽口假如有破裂，必需用和槽绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超出3处，且不准破裂到铁心。6.7每批生产首件需经检验员全方面检验合格后方可投入生产。7技术安全和需要注意的几点7.1嵌线中不许可有导线绝缘损伤及槽底绝缘破裂现象，不然必需重新调换。7.2嵌线中端部整形不得过分用力，以免损伤绝缘。7.3有绕组定子铁心不许可在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线工作场地应保持整齐干燥。7.5有绕组定子铁心堆放高度应不超出两层。7.6工件搬运中应遵守相关安全要求。ROMWAY页码（24）-5-26定子铁心外压装工艺守则1适用范围本守则适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子铁心外压装。2材料2.1定子冲片2.2定子压圈（用于中心高112及以上电动机）2.3定子扣片2.4定子端板3设备及工具3.1理片机3.2油压机或铁心叠压专用机3.3定子铁心压装工具（包含上、下压胎、心轴、涨套）3.4槽洋棒3.5台秤3.6钢直尺、卡尺、内径千分尺、角尺、塞尺3.7压扣片工具：手锤3.8电焊机4工艺准备4.1依据工作指令，核实冲片、扣片、压圈、端板型号及规格。4.2理片时要求冲片毛刺方向必需一致，不许可有乱片及缺角，将标识槽对齐后，用细铁丝捆好。4.3检验压装工具是否齐全，心轴和涨套不许可有油污，槽样棒和槽型塞规等是否有变形及磨损现象。4.4检验机床工作是不是正常。5工艺过程5.1将下压胎、心轴、涨套固定好（心轴和涨套处于自由状态），然后套入定子压圈或定子端板。5.2将理好冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25mm一叠冲片套入涨套上，插入两根槽样棒，再把称好冲片全部套入涨套上。5.3涨紧铁心，假如长度超出250mm时，必需分两次涨紧。5.4放上定子压圈或定子端板及上压胎。5.5将定子冲片按要求压力加压（单位压力为3~4Mpa）。5.6将扣片放在扣片槽内，用压扣片工具（滚轮）将扣片压平、撑紧，然后打弯上、下两端，使其紧密扣紧。5.7松去压力，取下上压胎，槽样棒，再取出铁心。5.8对H160及以上机座，需在两端将扣片和定子压圈用电焊焊接牢。5.9敲上操作者标识，送检并放下道工具。6质量检验6.1铁心长度L公差检验（在扣片处测量），当L＜160mm时，公差为±1.0；当L≥160mm时，公差为+2.0-1.0ROMWAY页码（25）-5-266.2铁心外圆最大尺寸不得超出图样要求，铁心必需垂直不得歪斜。6.3铁心内圆要求整齐，尺寸公差应符合图样要求。6.4叠压后，槽形要求整齐，许可比冲片槽形基础尺寸小0.2mm。齿部弹开度公差见表1。表1（mm）铁心长度弹开度公差铁心长度弹开度公差≤100+4＞200~300+6＞100~200+5＞300+76.5铁心重量应符合图样要求7需要注意的几点7.1操作者在操作时应戴上手套，用心操作，注意安全。7.2铁心要竖直堆放，搬运时不许可在地上滚动。7.3铁心叠压后不磨不锉，若槽口有毛刺影响嵌线时，许可用锉刀锉去。ROMWAY页码（26）-5-26转子铁心铸铝工艺守则1适用范围本守则适适用于Y2系列H63~355三相异步电动机及其派生系列电动机转子铁心铸铝（离心铸铝和压力铸铝）。2材料2.1铝A1：99.5%2.2净化剂：（氯化氨、氯化钠和无毒净化剂）2.3涂料：胶体石墨2.4石棉纸（0.2~0.5mm）3设备和工具3.1熔铝炉3.2保温炉3.3理片机3.4压铸机（用于压力铸铝）3.5离心铸铝机（用于离心铸铝）3.6加热炉（用于离心铸铝）3.7石墨坩埚3.8铸铝模、定位棒3.9热电偶高温计、转子断条检测仪3.10压力机3.11工具：浇铝勺、捞渣勺、钟罩、扳手、手锤、扁铲、锉刀等3.12平衡吊4工艺准备4.1熔铝4.1.1石墨坩埚熔铝前，需经80~150℃温度范围内进行预热48h，坩埚第一次点火使用时，先小火慢慢升温2h后，再用大火升温，以免爆裂。4.1.2当坩埚加热到呈暗红色后，将已预先加热铝锭分两次加入锅内（上次浇铝留下浇口，其加入量应小于10%）。4.1.3当铝温达成760℃时进行净化处理，把烘熔干燥氯化氨（为铝液重量0.02%~0.03%）或氯化钠（为铝液重量0.1%~0.5%）及无毒净化剂，置入已预热钟罩内，沉入铝液低部搅动，等气泡上升停止时取出，用捞渣勺将液面渣子清除洁净。4.1.4将铝液倒入保温炉内保温，温度控制在680~720℃。4.2铁心叠压4.2.1依据工作指令，核实冲片规格及型号。4.2.2理片时要求冲片毛刺方向必需一致，不许可有乱片及缺角，将标识槽对齐后，用细铁丝捆好。4.2.3将理好冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25mm一叠冲片套入假轴上，并插入定位棒；再把称好冲片分批全部套入假轴上，要确保槽口整齐；然后取出定位棒，并在压力机上叠压紧固。4.3压力铸铝工艺准备4.3.1压铸前，压铸机调整ROMWAY页码（27）-5-264.3.1.1检验各实施机构动作是不是正常、正确、灵活，储能器供液装置压力表指示压力是不是满足要求。4.3.1.2依据被压铸转子规格来调整内浇口速度（10~15m/S）、压射比压（18~25Mpa）、开模行程和各行程开关位置。4.3.2铸铝模安装调整4.3.2.1检验模含有没有损坏，风叶、平衡柱、排气道是否堵塞。4.3.2.2安装铸铝模，中、下模安放在辅机脱板上，上模经过T型槽螺栓和活动横梁紧固，并均匀涂刷石墨油剂。4.3.2.3对压射冲头和熔杯涂刷适量石墨油剂。4.4离心铸铝工艺准备。4.4.1转子铁心预烘4.4.1.1将转子铁心放在预热小车上，送至加热炉内加热，加热温度为450~550℃，铁心各部分加热温度要均匀。4.4.1.2当转子铁心预热达成预热温度时，应进行保温，保温时间通常为15~25min。4.4.2铸铝模预热4.4.2.1检验铸铝模有没有损坏、污垢和积灰，风叶、平衡柱、排气道等是否堵塞。4.4.2.2将铸铝模模面朝下，放在预热小车上，送至加热炉内加热，加热温度为250~350℃4.4.3调整离心机转速离心机转速确实定按下式n=80Kr1/r31_r31式中K——修正系数（通常取0.55~0.6）；r1——转子端环外圆半径（m）；r2——转子端环内圆半径（m）。也可依据生产的基本工艺等真实的情况确定。5工艺过程5.1压力铸铝5.1.1将叠压好转子铁心放入压铸模内。5.1.2把石棉碗放入熔杯内。5.1.3把铝液倾入石棉碗内，将模具送到位，关闭保护门。5.1.4压铸过程合模→合模延时→慢压射→快压射→增压延时→压射泄压→合模泄压→开模→切料。5.2离心铸铝5.2.1由加热炉中取出铸铝模，用压缩空气吹除模具型腔内污物,然后从炉中取出转子铁心,对正装入下模,沿转子铁心外圆围上一层石棉纸,合上中模,并轻轻敲动中模,使其和铁心靠紧.5.2.2对准位置扣上上模,然后紧固拉杆螺母,关闭防护罩,插上固定销。5.2.3开动离心机，当达成适宜转速后关掉电源，此时对准漏斗将铝液一次浇入，中间不许可间断，铝水浇注完后，立即再开启离心机，待到额定转速60S后，关掉电源。5.2.4打开防护罩，松开螺母，轻敲上模四面，开启上模，拆去中模。ROMWAY页码（28）-5-265.3取出转子铁心，切除浇口，在压力机上退出假轴。5.4清除飞边，然后把转子铁心送至热套区蜮内套轴。6质量检验6.1每一批铝锭必需进行材料化验判定合格后，才许可熔化。6.2熔铝温度不得超出780℃。6.3铸件尺寸精度应符合产品图样要求。6.4铸件表面上的质量应符合《铸铝转子铁心技术条件》要求。7需要注意的几点7.1凡和铝液接触工具，使用前必需经过预热，而且在表面上刷上涂料。7.2在确保润滑和脱模情况下，石墨油剂尽可能少用。7.3工人在操作前，必需穿戴防护用具，如工作服、鞋、帽、石棉手套等。7.4在工作时，必需关闭防护罩或拉下防护门，以免铝液从铸铝模分型面喷出伤人。ROMWAY页码（29）-5-26定子散嵌绕组工艺守则工艺过程1、交叉式绕组嵌线、先嵌第一相线圈单圈下层边，封槽（整理槽内导线）插入槽楔，上层边暂不嵌（起把）。2、隔二槽，嵌第二相双圈下层边，封槽，上层边暂不嵌，紧接着嵌另一个双圈下层边，上层边也暂不嵌

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